表面粗糙度對產(chǎn)品各種功能產(chǎn)生多種影響：

　　如摩擦系數(shù)、磨損、疲勞強度、沖擊強度、耐腐蝕性、接觸剛度和抗振性、間隙配合中的間隙、過盈配合中的結合強度、測量精度、導熱性、導電性和接觸電阻、密封性、粘結強度、涂漆性能、鍍層質(zhì)量、流體流動阻力、對光的反射性能、食品衛(wèi)生、外觀、噴涂金屬質(zhì)量、鋼板沖壓時的潤滑作用等。

　　表面粗糙度指加工表面具有較小間距和峰谷所組成微觀幾何形狀特征。它是大量磨粒在工件表面進行切削后留下的微觀痕跡的集合。它有三種表示方法：

　　輪廓算術平均偏差Ra；微觀不平度十點平均高度Rz；輪廓大高度Ry.由于Ra能反映表面微觀幾何特征，它不但跟微觀輪廓高度有關，還跟輪廓形狀有關，是一個綜合指標，所以通常用Ra來判定表面粗糙度。而影響表面粗糙度的主要因素是砂輪工作表面的特性和磨削運動條件。

　　1.砂輪特性的影響：如砂輪粒度越粗，砂輪單位面積上磨粒數(shù)就越少，磨削表面的磨痕就越深，粗糙度越大；砂輪硬度過大，磨鈍磨粒不能及時脫落，繼續(xù)磨削塑性變形增加，表面粗糙度增加；砂輪硬度過軟削工作面會過早變形，磨損的不均勻也會使磨削粗糙度變大；另外修整量的大小也有影響，修整量過大會使砂輪表面螺溝復映到工件上，影響粗糙度。

　　2.磨削用量的影響：若降低砂輪速度，可減少單位時間參與磨削的磨粒數(shù)，則單顆磨粒負荷增加，工件塑性變形隆起增大，因此表面粗糙度增加；若增加工件速度將減少工件單位長度上的磨削磨粒數(shù)，使單顆磨粒的磨削厚度和金屬切削量增加，也將增大表面粗糙度；磨削深度的增加將會增加塑性變形程度，從而使磨削粗糙度增加。

　　表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統(tǒng)中的高頻振動等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。表面粗糙度與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲等有密切關系，對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性有重要影響。